Anglet : Wyve surfboard fabrique des planches de surf bio sourcées en impression 3 D

Sylvain Fleury, Léo Bouffier © Crédit photo : Lapegue Bertrand / SUD OUEST

Sylvain Fleury et Léo Bouffier ont créé Wyve Surfboards et réalisent dans leur micro usine des planches de surf sur mesure et eco responsables à l’aide d’imprimantes en trois dimensions

Sylvain Fleury, ingénieur diplômé de l’école centrale de Lyon et Léo Bouffier, ingénieur de l’école nationale supérieure de techniques avancées de l’Institut polytechnique de Paris, surfent ensemble depuis plus de dix ans. Une fois diplômés, tous les deux sont passés par l’Estia, à Bidart en 2018 pour structurer leur projet, lancé il y a plusieurs mois, depuis la pépinière d’entreprises Olatu Leku à Anglet, sous le nom de Wyve surfboard.

Le duo d’ingénieurs surfeurs est parvenu à lier compétences techniques et passion du surf. Dans une mini usine à deux pas d’Olatu Leku, ils réalisent, avec trois imprimantes 3D, des planches de surf à l’aide de plastiques bio sourcés issus d’amidon de maïs. La stratification est ensuite assurée par un bio-epoxy, fabriqué en France et qui a obtenu la certification Gold d’Ecoboard, programme indépendant de certification des planches de surf destiné aux consommateurs.

Huit critères spécifiques

« L’élaboration de la planche commence par le paramétrage numérique de toutes les données pour obtenir une planche qui aura les meilleures performances par rapport à son utilisateur. « Huit critères sont pris en compte, précise Sylvain Fleury. On peut même intégrer la forme physique. »

Une fois ces données paramétrées, l’imprimante tisse la planche à partir d’une bobine de fil de 8 kilos, qui permettra la réalisation de sept ou huit modèles. La forme, constituée d’alvéoles, est ensuite recouverte de résine bio époxy, de façon traditionnelle. Les plugs de dérive sont eux aussi classiques. « Nous développons des recherches pour parvenir un jour à les réaliser », confie Sylvain Fleury, « nous donnons la priorité à la recherche et au développement. Nous ne sommes encore qu’au début de notre démarche pour faire du sur mesure à grande échelle. »

Plusieurs dizaines de planches ont déjà été commandées sur le site de Wyve. De quoi assurer l’activité des trois imprimantes 3D jusqu’à la fin du mois d’août 2021, et de nouvelles commandes arrivent.

Une solidité renforcée

« Avant de nous lancer, nous avons interrogé beaucoup de surfeurs pour lister les problèmes qu’ils rencontrent. La fragilité des planches est arrivée en premier, commente Sylvain Fleury. Nous avons beaucoup travaillé cet aspect. On peut parvenir à jouer de façon précise sur la mécanique des forces pour rendre la planche plus résistante. Il est aussi possible de faire des réparations. Toutes les cellules de la structure communiquent entre elles. Ce qui permet, en cas d’infiltration, d’évacuer l’eau, là où les pains de mousse traditionnels vont s’imbiber. »

Le concept développé par Wyve lui, a valu d’être finaliste du concours international d’innovation de BASF. Le duo d’ingénieurs surfeurs poursuit ses recherches et travaille avec plusieurs laboratoires universitaires. . Des tests de fatigue sur ses planches sont notamment réalisés par la Seatech de l’Université de Toulon. « Il y a soixante ans, on inventait le pain de mousse. Depuis, on fabrique toujours de la même façon, pointe Sylvain Fleury. Grâce à l’impression 3D, un nouveau champ de recherches s’est ouvert.”

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